Passage à l’électrique : métal léger et la voiture du futur

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La transition vers les voitures électriques présente des opportunités pour l’industrie des métaux légers, mais non sans défis. Alors que l’e-mobilité atteint son point de départ, comment les producteurs d’alliages légers peuvent-ils s’y préparer ?

L’industrie automobile connaît une forte tendance à l’électromobilité. Les chiffres et les délais varient, mais à partir de 2025, l’industrie s’attend à une augmentation considérable du nombre de véhicules électriques immatriculés. La pénétration des voitures électriques sur le marché entraînera également une augmentation considérable de l’utilisation de pièces moulées en métal léger. Celles-ci réduisent le poids du véhicule et augmentent ainsi les distances à parcourir. Pour cette raison, le changement structurel imminent est une opportunité de croissance pour l’industrie de l’aluminium moulé. L’approche suivie par les fabricants d’installations ? Pour rester compétitif, vous devez réduire les coûts par pièce moulée.

 

Et les constructeurs automobiles ne sont pas les seuls à être actuellement confrontés à un changement structurel, il en va de même pour les fournisseurs. Le sujet de l’électromobilité devient de plus en plus pertinent tout le temps. Il est considéré comme certain que l’industrie de la voiture électrique connaîtra un énorme essor d’ici à la fin 2025 au plus tard. Cette évolution ouvre de nouvelles perspectives pour l’industrie de la fonderie de métaux légers : pour assurer des plages de distances plus longues et proposer des batteries plus abordables pour les véhicules électriques, il faut réduire le poids et donc les composants légers.

 

Obligation des fabricants d’installations

 

Dans la fabrication traditionnelle des pièces moulées en aluminium, environ 65 % du total des coûts sont générés par le métal utilisé (la perte de métal dans la fonderie a déjà été prise en compte ici). Quinze pour cent des coûts supplémentaires sont affectés à la consommation d’énergie, dont au moins la moitié pour la fusion du métal et le maintien de la fonte à la température nécessaire. Quinze pour cent sont comptabilisés par les coûts d'investissement pour les systèmes eux-mêmes. Cela signifie que les fabricants d’installations en particulier ont une influence déterminante sur les coûts par pièce moulée. « Si nous voulons être l’un des vainqueurs du changement structurel, c’est à nous de fournir les solutions nécessaires », a expliqué avec assurance Rudi Riedel. Le directeur de StrikoWestofen, fabricant de technologie des procédés thermiques dont le siège social est à Gummersbach, définit rapidement toute une série d’éléments déterminants : des produits faciles à utiliser, des solutions d’automatisation, un conseil approfondi en matière de conception de systèmes et d’optimisation des processus, un retour sur investissement plus rapide (RSI) et une forte présence internationale avec une qualité de service et de produit constante - tels sont quelques-uns des domaines dans lesquels les fabricants d’installations doivent apporter des solutions.

 

Technologie d’avant-garde aujourd'hui

 

Pour être en mesure de produire économiquement des pièces moulées en métal léger de haute qualité, vous avez besoin de systèmes qui sont « d’une pièce ». L’accent est mis sur la fusion, son maintien et le traitement thermique. Le concept StrikoWestofen vise à garantir une haute disponibilité du processus global tout en tenant compte de l’optimisation des différentes étapes du processus. Pour le domaine de la fusion, par exemple, cela signifie augmenter le rendement en métaux. Dans ce cas, l’entreprise mise sur un contrôle ciblé de la température et du débit, sur des technologies de pointe en matière de brûleurs et sur une quantité d’excès d’air minimale. Le fabricant a également optimisé l’efficacité énergétique de ses fours de fusion « StrikoMelter » en intégrant la réutilisation de l’air. Dans le domaine du dosage également, outre la précision de dosage et la fiabilité du processus, les thèmes du rendement des métaux et de l’efficacité énergétique sont au centre des préoccupations. Les produits correspondants - comme le four de dosage « Westomat » ou le système de transport de la matière fondue « Schnorkle » - sont donc conçus comme des systèmes fermés dans lesquels la matière fondue est évacuée sous la surface du bain.

 

Dans la production de pièces moulées en aluminium pour voitures électriques, une attention particulière est accordée au traitement thermique final. Le point de départ de StrikoWestofen est ici la prise en compte globale du processus de manière à ce que toutes les étapes nécessaires puissent être coordonnées avec précision. L’automatisation progressive de l’ensemble des processus permet une utilisation optimale des capacités à tout moment, ce qui permet de réaliser des gains de temps, des économies d’énergie et de personnel. « Le côté abordable reste le maître mot », résume Riedel. « Tant que les composants moulés en aluminium ou en magnésium ne sont pas seulement une proposition convaincante en terme de qualité mais restent abordables, nous voyons une opportunité et non un risque pour la forte croissance de l’électromobilité ». Récemment, l’entreprise a fait preuve d’optimisme : une voiture de société à propulsion électrique est aujourd'hui garée dans une station-service électrique lui appartenant sur le terrain du siège social de Gummersbach.

 

Si vous souhaitez davantage de renseignements sur les technologies d’avant-garde pour la coulée de métaux légers veuillez contacter StrikoWestofen par e-mail ou par téléphone (+49 (0)2261-70910).

 

Changement structurel: l’électromobilité devient de plus en plus pertinente. Il est considéré comme certain que l’industrie connaîtra une nette reprise à partir de 2025.

La tendance à l’électromobilité offre de grandes opportunités pour l’industrie des métaux légers. Ici, la compétitivité des composants en aluminium moulé est définie par les coûts par pièce.

Différents scénarios: La part des pièces moulées en aluminium dans les futures voitures particulières est déterminée par la compétitivité de l’industrie de l’aluminium moulé.