La transición al eléctrico: metales ligeros y el coche del futuro

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El paso a los coches eléctricos presenta oportunidades de negocio para la industria de los metales ligeros, pero no está exento de desafíos. A medida que la movilidad eléctrica va alcanzando su punto de despegue definitivo, ¿cómo pueden prepararse los productores de la industria de fundición de metales ligeros?

La industria del automóvil está experimentando un marcado giro hacia la movilidad eléctrica. Las cifras y fechas límite que se manejan son muy variadas, pero para 2025 el sector espera un incremento considerable del número de vehículos eléctricos registrados. La introducción de los coches eléctricos en el mercado también ocasionará un aumento significativo del uso de metales ligeros fundidos. Estos materiales reducen el peso del vehículo y aumentan, por lo tanto, la distancia que este puede cubrir. De ahí que el cambio estructural inminente suponga una oportunidad de crecimiento para el sector de la fundición de aluminio. ¿Cuál es la estrategia que han de seguir las plantas de producción? Para continuar siendo competitivo es necesario mantener bajo el coste por pieza.

Los fabricantes de la industria del automóvil no son los únicos que están experimentando un cambio estructural en estos momentos. Sus proveedores también lo están haciendo. El tema de la movilidad eléctrica va adquiriendo una relevancia cada vez mayor a medida que pasa el tiempo. Se considera ya un hecho que la industria de los automóviles eléctricos experimentará un enorme auge en 2025, como máximo. Este desarrollo implica nuevas oportunidades para el sector de la fundición de metales ligeros: para lograr mayor autonomía de desplazamiento y ofrecer baterías con precios más razonables en los vehículos eléctricos es necesario contar con menos peso y, por consiguiente, con componentes más ligeros.

La responsabilidad de las plantas de producción

En la producción tradicional de fundición de aluminio, alrededor del 65 por ciento de los costes corresponden al metal empleado (la pérdida de metal en la fundición ya se contempla en esta partida). Otro 15 por ciento de los costes corresponde al consumo de energía, y al menos la mitad de dicha energía se invierte en fundir el metal y en mantenerlo a la temperatura necesaria. Otro 15 por ciento corresponde a costes derivados de la inversión en los propios sistemas. Todo esto significa que los productores de planta en particular ejercen una influencia crucial sobre los costes por pieza. «Si queremos salir airosos de este cambio estructural, es nuestra responsabilidad el proporcionar las soluciones necesarias», explica Rudi Riedel en confianza. El director de StrikoWestofen, fabricante de tecnologías para tratamiento térmico con sede en Gummersbach, define de inmediato una serie de factores influyentes: productos fáciles de utilizar, soluciones de automatización, servicio de asistencia integral para el diseño de sistemas y la optimización de procesos, un retorno de la inversión (ROI) más rápido y una sólida presencia internacional provista de buenos servicios y productos de calidad. Estos son solo algunos de los ámbitos en los que los fabricantes pueden aportar soluciones.

Tecnología actual capaz de afrontar el futuro

Para poder producir fundición de metales ligeros de alta calidad mediante un método económico se necesitan sistemas "compactos". El eje central es la fusión y su mantenimiento, además del termotratado. La filosofía de StrikoWestofen se centra en garantizar una alta disponibilidad durante el proceso global, pero teniendo en cuenta en todo momento la optimización de cada uno de los pasos individuales del mismo. En el terreno de la fusión, por ejemplo, esto se traduce en incrementar la cantidad de metal producido. Para ello, la empresa cuenta con el control de la temperatura y el caudal preestablecidos, con quemadores dotados de tecnologías de última generación, así como con la reducción del exceso de aire hasta niveles mínimos. Asimismo, ha optimizado la eficiencia energética de sus hornos de fusión «StrikoMelter» mediante un método de reincorporación del aire utilizado. En el campo de la dosificación también se centran los esfuerzos en la cantidad de metal producido y en la eficiencia energética, así como en la precisión de la dosificación y en la fiabilidad del proceso. Los productos correspondientes –como el horno dosificador «Westomat» o el sistema transportador de piezas «Schnorkle»– se diseñan por lo tanto como sistemas cerrados en los que la pieza se extrae bajo la superficie del baño.

En la producción de fundición de aluminio para coches eléctricos se presta especial atención al tratamiento térmico final. En este caso, el punto de arranque de StrikoWestofen consiste en considerar de forma holística el proceso con el fin de coordinar con precisión todos los pasos necesarios. La automatización progresiva de todos los procesos permite garantizar el aprovechamiento óptimo de toda la capacidad disponible, lo que supone un ahorro de tiempo, energía y personal. «Economizar sigue siendo el objetivo primordial», resume Riedel. «Mientras los componentes en fundición de aluminio o magnesio continúen siendo una opción adecuada, no solo en cuanto a calidad, sino también en cuanto a precio, seguiremos percibiendo el fuerte crecimiento de la movilidad eléctrica como una oportunidad y no como un riesgo ». Desde fechas recientes, la empresa deja patente su optimismo: un automóvil eléctrico de la empresa aparca habitualmente junto a las oficinas centrales de Gummersbach en una estación de repostaje eléctrico de su propiedad.

 

Puede ampliar la información sobre las actuales tecnologías disponibles para afrontar el futuro de la fundición de metales ligeros consultando directamente a StrikoWestofen a través del correo electrónico o por teléfono (+49 (0)2261-70910).

Cambio estructural: la movilidad eléctrica va ganando terreno de forma imparable. Se considera ya un hecho que la industria experimentará un giro trascendental a partir de 2025.

La tendencia hacia la electromovilidad ofrece grandes oportunidades de negocio para el sector de los metales ligeros. En este sentido, la competitividad de los componentes fabricados en fundición de aluminio se define a través del coste por pieza.

Diferentes escenarios: El grado de participación de la fundición de aluminio en los futuros automóviles viene determinado por la competitividad de esta industria de la fundición.