Fundición de aluminio completa de Norican

Cero residuos, cero defectos, integración perfecta

Ahorrar energía del horno, mejorar la calidad de fundición y aumentar la rentabilidad de la fundición

Estas son solo algunas de las grandes tendencias que han visto aumentar el uso del aluminio:

  • Aligeramiento de peso en el sector de la automoción y auge de la movilidad electrónica
  • Avances en la tecnología 5G
  • Crecientes demandas sociales para mejorar la reciclabilidad y el rechazo generalizado de los plásticos

Ventajas del aluminio: Reciclabilidad y reducción de residuos

Una razón fundamental del crecimiento del uso del aluminio es su ventaja sobre otros materiales desde el punto de vista de la reciclabilidad y la reducción de residuos.
La producción de piezas próximas a la forma final requiere menos mecanizado y desperdicia menos material; las propiedades (incluida la maleabilidad) del aluminio son particularmente adecuadas para aprovechar esta ventaja y mejorar la eficacia de la materia prima.

Desventajas de la fundición a presión: Intenso uso de recursos y energía

Las operaciones de fundición a presión del aluminio requieren muchos recursos y energía. Aproximadamente el 25 % del coste total de las piezas fundidas a presión está asociado al consumo de energía.

¿Cómo pueden las fundiciones de aluminio maximizar la eficiencia del material al tiempo que minimizan el uso de energía y recursos, así como implementar mejoras continuas para garantizar una calidad óptima de las piezas en un mercado competitivo?

Cero defectos: desperdiciar menos, hacer más

La respuesta a este difícil ejercicio de equilibrio es: cero.

Esto no significa no hacer nada. Significa centrarse en una estrategia de cero residuos (energía y recursos), cero defectos. Y es que, gracias a la evolución de la capacidad de los equipos y las soluciones digitales emergentes, ambas cosas pueden ir de la mano. También es una estrategia que, si se adopta, aborda de por sí otros desafíos clave en un mercado del aluminio en rápida evolución:

  1. Mayor demanda de piezas de aluminio estructurales grandes y complejas

    Las piezas estructurales complejas deben seguir el concepto de "cero defectos" para cumplir los más altos requisitos de rendimiento mecánico, combinando una gran resistencia y rigidez con el menor peso posible. Pero también plantean desafíos prácticos. Por ejemplo, tener que cortar manualmente las piezas para volver a fundirlas a fin de que quepan en el horno puede malgastar tiempo y recursos humanos. La resolución de esta problemática fue uno de los principales impulsores del equipo BigStruc de StrikoWestofen, un horno de fusión específico para piezas estructurales.

  2. Ciclos de desarrollo más cortos y cambios tecnológicos rápidos

    Estos dos factores significan que las nuevas líneas de fundición a menudo pasan de la mesa de dibujo a la producción mucho más rápidamente, lo que hace que cualquier desperdicio (ineficacia) sea un obstáculo. Mientras tanto, cualquier cosa que pueda causar retrasos en la cadena de suministro, incluidos los problemas de calidad detectados muy tarde, debe identificarse y abordarse para maximizar la eficacia. 

  3. Producción sostenible

    La producción sostenible va más allá de la mera reducción drástica del consumo y los costes de energía. La producción sostenible también significa eliminar los factores que representan una amenaza para la producción a largo plazo: el tiempo de inactividad no planificado e innecesario entra en esta categoría. Las fundiciones deben centrarse en soluciones de cero residuos que optimicen el tiempo de actividad y permitan una producción correcta a la primera.

Del horno a la fundición terminada

En Norican y en nuestras cuatro marcas de tecnología, podemos tener una visión de todo el proceso, desde la fusión hasta la limpieza, para desarrollar innovaciones y soluciones que ayuden a los clientes a lograr sus propósitos de cero residuos y cero defectos y superar estos desafíos.

Echemos un vistazo a las posibilidades.

1. Optimización de la eficiencia del horno

El taller de fundición ofrece oportunidades para ahorrar enormes cantidades de energía y dinero, pero también para una mayor automatización centrada en que la producción sea más ágil y menos dependiente de la intervención manual.

Con una tasa de consumo de energía de solo 489 kWh/t y un rendimiento de metal cercano al 100 % (99,75) para mejorar la calidad, StrikoMelter es el horno fusor más eficiente del mercado. 

El sistema Part Load Efficiency Control de StrikoWestofen aumenta la eficiencia del proceso de fusión, especialmente durante una baja utilización, al optimizar la fusión y el mantenimiento durante períodos más largos, lo que reduce el consumo de energía hasta en un 20 %. 

Juntas, estas soluciones ayudan a los clientes a ahorrar dinero y tiempo, así como a sacar más partido de sus recursos. 

 

Monitizer | Refill Monitor: Esta solución digital de StrikoWestofen utiliza datos generados por sensores en tiempo real para garantizar que los hornos dosificadores de aluminio nunca funcionen en seco y solo reciban la aleación pertinente en el momento preciso. Esto evita ejecuciones de llenado innecesarias y paros evitables. Garantiza que el equipo de dosificación y extracción con cazo siempre esté funcionando a plena capacidad. 

La productividad del suministro de metal aumenta al menos en un 15 % y, en promedio, se logra un aumento de la productividad global de entre el 0,5 % y el 1 % gracias a la reducción del tiempo de inactividad y a los ciclos de llenado optimizados. Más tiempo de actividad, más precisión, producción más rentable. 

Haga clic aquí para ver cómo puede reducir el desperdicio de energía al fundir y trasvasar aluminio.

2. Rendimiento de la fundición a presión de aluminio

Cero residuos, cero defectos no es un mero mantra con ventajas para el taller de fundición. Para hacer frente a la nueva ola de piezas estructurales más grandes, a menudo más complejas y de alta demanda, se necesitan máquinas de fundición a presión de alta presión (HPDC) con mayores fuerzas de sujeción, que van desde las 3500 toneladas en la parte inferior de la escala hasta las 5600 toneladas. Si se requiere espacio adicional para dar cabida a estos gigantes, ello puede repercutir en el flujo o la capacidad de producción; el espacio desperdiciado puede equivaler en la práctica a la pérdida de potencial. Además, tales máquinas deben tener cierres de troquel muy ajustados para eliminar los residuos y las rebabas evitables y alcanzar una repetibilidad de piezas de alta calidad (cero defectos).

La solución compacta sin conmutación

Italpresse Gauss ofrece máquinas HPDC intencionadamente compactas y sin conmutación con unidades de cierre rígidas y ajustadas y toda una gama de fuerzas de sujeción, lo que ofrece la ventaja de una mayor fuerza y unos platos mayores, sin ocupar espacio adicional en la planta.

El concepto de cero residuos, cero defectos forma parte del diseño de todas nuestras soluciones y servicios de aluminio, tanto individual como colectivamente, como solución de fundición completa de Norican. Ello incluye las opciones de arena verde de alto rendimiento de DISA que ha adoptado la fabricación con cero defectos como su mejor oferta para el cliente.

La fundición de aluminio completa

Las células de trabajo automatizadas de Italpresse Gauss están diseñadas para optimizar el tiempo de ciclo y la estabilidad a fin de conseguir una fundición de mejor calidad con menos desperdicio de energía, así como para integrar perfectamente equipos periféricos como el horno dosificador Westomat de StrikoWestofen. 

El horno Westomat requiere solo un tercio de la energía que consumen los sistemas de cuchara automáticos, al tiempo que reduce la pérdida de metal en aproximadamente un 80 % en comparación con un horno de mantenimiento.

Después de la fundición, viene la preparación de la superficie.

 

3. Granallado de aluminio

Los entornos de producción de aluminio exigen equipos de granallado cada vez más ligeros, flexibles y compactos. Wheelabrator ha ampliado recientemente sus gamas de granalladoras más populares con modelos que se adaptan a las aplicaciones de aluminio.

Las granalladoras de Wheelabrator para aluminio se integran en disposiciones de células herméticas para proporcionar una manipulación compacta y fluida del material y las piezas de trabajo. Su estructura flexible permite trasladar los equipos y adaptarlos rápidamente a los requisitos de producción en constante cambio.

Se maximiza el espacio, el tiempo de inactividad se reduce al mínimo y, gracias a la ingeniería innovadora adaptada al granallado de precisión, el descascarillado o desbarbado y la limpieza de piezas de aluminio, se optimiza la calidad de la pieza terminada.

Todo funciona conjuntamente para lograr una eficiencia perfecta. De principio a fin.
Desde el horno de fundición de metales hasta la preparación de la superficie final de las piezas fundidas.

La fundición a alta presión completa

con tecnología de fusión y dosificación de StrikoWestofen, tecnología de fundición a alta presión de Italpresse gauss y granalladora LBS de Wheelabrator.

Transformación digital para la fundición a presión

Sacar partido de la industria 4.0

En lo que respecta a la eficiencia "colectiva" para la superproductividad de cero residuos, cero defectos, una de las otras herramientas fundamentales a disposición de las fundiciones de aluminio son los datos.

Rendimiento de fundición, tasa de desperdicio, tiempos de ciclo y número de turnos por día: estos son solo algunos ejemplos de los factores que impulsan las métricas de costes críticos, como el consumo de energía, que deben supervisarse para crear una imagen en tiempo real de las operaciones. Es necesario tener esta "imagen global" para mejorar y acelerar la toma de decisiones enfocada a mejorar la calidad, reducir los residuos y optimizar los recursos.

Aumentos de productividad de dos dígitos

Las tecnologías de la industria 4.0 y de la IIoT proporcionan la visión general. Brindan una nueva oportunidad para recopilar datos sincronizados y crear una vista transparente de la fundición con el objetivo de organizar todos los procesos de fundición para que funcionen en armonía.

Si se añaden herramientas de aprendizaje automático y de análisis de datos, es posible gestionar el rendimiento de las máquinas en tiempo real y, al mismo tiempo, impulsar la mejora constante en áreas como el mantenimiento predictivo, los diagnósticos remotos y la planificación de la producción. Es el modo de favorecer las variables clave de productividad, calidad y consumo de recursos para obtener realmente unos resultados finales ventajosos. De hecho, los consultores de McKinsey informan de que una vista digital de toda la fundición puede generar aumentos de productividad de dos dígitos.

Monitizer: aporte valor a sus datos

En Norican lo tenemos resuelto. Con la tecnología NoriGate y las soluciones Monitizer basadas en la nube, los datos en tiempo real de cada elemento de las operaciones de fundición de aluminio (ya sea de una misma fundición o de una red de instalaciones) pueden analizarse y medirse de forma centralizada en función de los KPI que haya establecido, desde cualquier ubicación.

En otras palabras, las personas adecuadas tendrán la información pertinente que necesitan para tomar las decisiones correctas en cualquier momento.

 

Con todas las etapas del proceso de fundición a presión de aluminio cubiertas,
nos aseguraremos de que realmente pueda tenerlo todo, sea cual sea el desafío.

Iniciar la conversación

Iniciar la conversación

Sus datos