Der Stand der Industrie (4.0)

Norican-Serie mit Experteninterviews

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Der Stand der Industrie (4.0)

Die digitale Transformation der Industrie hat allmählich ihren Weg von den Ideen und Konzepten zur Fabrikhalle und in die Gießereien gefunden. In der zweiten Folge unserer speziellen Interviewserie werfen wir einen Blick auf den aktuellen Stand von Industrie 4.0 in der Gießereibranche. Fünf Experten der Norican Group zeigen unterschiedliche Perspektiven auf die Digitalisierung von Gießereiprozessen. Unsere Experten sind:

Rudi Riedel

President, Norican Digital

Rudi war früher der CEO von StrikoWestofen und der Präsident der Light Metal Castings Group und ist seit 2017 Präsident von Norican Digital

Er leitet ein Expertenteam, das an der Entwicklung von Industrie 4.0-Produkten arbeitet. Ziel ist es, die vier Norican-Technologien DISA, Italpresse Gauss, StrikoWestofen und Wheelabrator sowie Kunden zu unterstützen, die durch die Nutzung des Industrial Internet of Things (IIoT) die Produktivität steigern möchten. Rudi war auch in leitenden Positionen bei der KERN Microtechnik GmbH und bei Georg Fischer tätig.

Nina Dybdal Rasmussen

Vice President Produktportfolioentwicklung, DISA

Nina hat 2005 bei DISA als Marketing Managerin angefangen. Ab 2011 nahm sie die Herausforderung als Program Managerin für Technologietransfer vom DISA-Technologiezentrum in Dänemark nach Indien und China an. 

Seitdem hat Ninas Engagement für Produktstrategie und Digitalisierung sie im Jahr 2018 dazu geführt, dass sie die Position des Vice President, Produktportfolioentwicklung für Gießereiausrüstung und digitale Lösungen von DISA eingenommen hat.

Stanislav Venclik

Vice President Portfolioentwicklung, Wheelabrator

Stanislavs Karriere (hauptsächlich auf dem Gebiet der Strahlanlagen) umfasst über 20 Jahre. Er hat mit Norican-Kollegen auf der ganzen Welt zusammengearbeitet. 

Er ist darauf spezialisiert, technische Herausforderungen zu meistern – mit Fokus auf Konzeptentwicklung, Produktentwicklung, Projektmanagement und Wissens-/Technologietransfer mit Wheelabrator-Teams in China und Indien. Seit 2017 arbeitet er am Zentrum für Produktinnovationen in Zürich, Schweiz, das das Produktportfolio von Wheelabrator entwickelt, um sicherzustellen, dass es den Anforderungen der Industrie und der Kunden entspricht.

Theodoor van der Hoeven

VP Product Development, StrikoWestofen

Als Leiter im Bereich Forschung und Produktentwicklung engagiert sich Theodoor van der Hoeven leidenschaftlich für die Digitalisierung bei StrikoWestofen, Norican und in der Gießereibranche im Ganzen.

In seiner Position, die er seit 2016 innehat, steht Theodoor im Zentrum der Trenderkennung, der Entwicklungsprozesse und aller Projekte für neue StrikoWestofen-Produkte. Vor seiner Tätigkeit bei StrikoWestofen war Theodoor bei der AVL SCHRICK GmbH und DAF Trucks NV beschäftigt. Er machte seinen Doktor in Energietechnologie an der Eindhoven University of Technology.

Carlo Scalmana

Ehemaliger Präsident, Italpresse Gauss

Carlo ist vor über einem Jahrzehnt (2008) zu Italpresse Gauss gekommen. Er glaubt, dass Innovation und Tradition sich ergänzen und niemals in Konflikt stehen müssen. 

Diese Leidenschaft, gepaart mit seinem technischen Hintergrund, hat maßgeblich dazu beigetragen, das Engagement und den Ruf des Unternehmens zu festigen, innovative Lösungen für die Druckgussbranche zu entwickeln – Qualitätslösungen, die echte Herausforderungen mit Leichtigkeit und Zuverlässigkeit lösen.

Den Begriff Industrie 4.0, der das Potenzial einer vierten industriellen Revolution zusammenfasst, gibt es seit fast einem Jahrzehnt. Wie ist der Stand von Industrie 4.0 nach dem ersten Hype?

Theodoor (StrikoWestofen): Nun, es hat sich herausgestellt, dass es nicht ganz so einfach ist, Industrie 4.0 im wirklichen Leben zum Laufen zu bringen, als zunächst gedacht. Aber der Markt geht in die richtige Richtung. Unsere Kunden verlangen aktiv nach Industrie 4.0-Lösungen. Am wichtigsten ist jedoch, dass die Menschen langsam die Cloud akzeptieren. Selbst Autohersteller, die vor ein paar Jahren absolut unnachgiebig daran festgehalten hätten, dass sie die Cloud niemals zulassen würden, kommen nach und nach dazu. Dies ist wichtig, da die Cloud die Basis für die meisten Industrie 4.0-Technologien ist.

Kurz gesagt, es ist viel klarer geworden, was wir alle meinen, wenn wir über Industrie 4.0 sprechen. Es kann keine Plug-and-Play-Lösung sein, und es ist sehr klar geworden, dass Anlagenhersteller nicht nur ihr eigenes Ding machen können. Wir brauchen Standards.

Wo befindet sich die Gießereiindustrie auf ihrer Industrie 4.0-Reise?

Rudi (Norican Digital): Wir befinden uns an einem wirklich interessanten Übergang. Das Interesse ist groß und es gibt echte Bestrebungen, die Vorteile, die 4.0 für Gießereien bieten kann, zu untersuchen und zu verstehen. Daten werden jetzt zu Recht als Schlüssel betrachtet, der Produktivitätsprobleme auf eine Weise lösen kann, die vorher einfach nicht möglich oder machbar war.

Die Kehrseite ist, dass Daten auch als Risikofaktor betrachtet werden. Dies gilt insbesondere für die europäischen Märkte. Die Cloud ist gleichzeitig ein Wegbereiter und ein Hindernis.

Sie ist ein Mechanismus für digitale Anwendungen zum Erfassen, Überwachen, Auswerten und Analysieren von Informationen in Echtzeit, um echte geschäftliche Vorteile zu erzielen. Beispielsweise bietet sie Kunden mit mehreren Standorten eine einfache Möglichkeit, Prozesseffizienz nachzuverfolgen und zu vergleichen. Gleichzeitig ist sie aber eine Quelle der Zurückhaltung aufgrund von Sicherheitsbedenken.

Nina (DISA): Unsere Kunden auf der ganzen Welt sind sehr daran gewöhnt, Daten über unsere bewährte Computer Integrated Manufacturing (CIM)-Plattform, die Bestandteil aller DISA-Gussmaschinen ist, zu erfassen und zu verarbeiten. Wir helfen ihnen jetzt, diese Daten immer mehr zu nutzen, indem wir kontinuierlich neue Lösungen und Services optimieren und entwickeln, die die Daten in verwertbare Erkenntnisse und Werte umwandeln.

Für die große Mehrheit unserer Kunden geschieht dies immer noch mit Lösungen vor Ort und nicht in der Cloud. Für einige hat es mit den Sicherheitsbedenken zu tun, die Rudi erwähnt hat. Für andere ist es einfach so, dass viel Wert übrig bleibt, der vor Beginn der Cloudnutzung freigesetzt werden kann. Ich würde sagen, im Großen und Ganzen stehen unsere Kunden gerade an dem Punkt, an dem sie die richtigen Voraussetzungen schaffen wollen. Dazu gehört die Verwendung individueller Datenreihen, um ihren Prozess allmählich zu verbessern, sich an den Umgang mit mehr Daten zu gewöhnen oder strategisch darüber nachzudenken, welche Daten als Nächstes erfasst werden. Wir haben sichergestellt, dass unser Angebot so gestaltet ist, dass jeder Kunde zu jedem Zeitpunkt auf seinem datengesteuerten Weg zu uns kommen kann, und wir können ihm helfen, den nächsten optimalen Schritt zu ergreifen.

Ist die Datensicherheit weiterhin ein Hindernis für den Fortschritt?

Rudi (Norican Digital): Nein. Es wird gerade im Bereich der Standardisierung viel Arbeit geleistet. Viele bewährte Verfahren in Bezug auf die Datensicherheit aus anderen Bereichen, beispielsweise aus dem Online-Banking, werden übernommen.

Außerdem wird die Skepsis bezüglich der Datensicherheit aufgrund der wachsenden Anzahl praktischer Beispiele für Produktivitäts- und Effizienzsteigerungen – Projekte mit nachweisbarer Kapitalrendite – sinken. Besonders, wenn die Gießereien die Möglichkeiten vor Ort ausgeschöpft haben, wie Nina angedeutet hat.

Der Begriff Industrie 4.0 wurde in Deutschland geprägt. Ist das Land jetzt in Bezug auf das erwähnte Cloud-Thema sein eigener größter Feind, wenn es darum geht, Industrie 4.0 zu verwirklichen?

Theodoor (StrikoWestofen): Vielleicht bis zu einem gewissen Grad. Die Dinge bewegen sich langsam. In Deutschland wird jedoch viel Arbeit im Bereich der Standardisierung geleistet. Der wichtigste Standard ist OPC UA, ein offener Standard für die Maschinenkommunikation. Es gibt ihn bereits seit 10 Jahren und er eignet sich perfekt für unsere Anwendungen, aber es musste und muss noch viel geleistet werden, um ihn an die spezifischen Anforderungen der Industrie anzupassen. In diesem Bereich ist Deutschland wirklich ganz weit vorne.

Gibt es noch andere wichtige Hindernisse für die Umsetzung von Industrie 4.0?

Rudi (Norican Digital): Hype! Es gibt so viel Lärm um die fast unbegrenzten Möglichkeiten, dass der praktische Fortschritt unwirklich erscheinen kann. Sogar unerreichbar. Hype kann dazu dienen, einige wirklich clevere und wichtige technologische Entwicklungen hervorzuheben, aber er kann für Misstrauen sorgen. Besonders in sehr traditionellen Bereichen wie der Gießereibranche.

Ein weiteres Problem ist, dass Industrie 4.0 die Welt der IT-Abteilungen der Industrie auf den Kopf gestellt hat. Seit Jahren oder Jahrzehnten konzentrieren sie sich auf Systeme zur Bekämpfung des Missbrauchs und blockieren alles von außen. Cloud-Lösungen verändern das Spiel. Sie fordern auch einen kulturellen Wandel.

Seit jeher haben IT-Teams ziemlich viel in digitalen Silos gearbeitet. Dies ist ein großes Problem, wenn Sie Produktionsverbesserungen durch Daten, Digitalisierung und Automatisierung anstreben. Es ist etwas, was unsere Kunden wirklich direkt in den Mittelpunkt stellen. Ich kann mich insbesondere an einen bestimmten Kunden erinnern, der seine IT-Abteilung zum Produktionsteam geschickt hat, um die Prozesse, Anforderungen und damit die vorhandenen Möglichkeiten wirklich zu verstehen. Dies ist kein Einzelfall.

Carlo (Italpresse Gauss): Ich stimme zu, dass der Hype den Grundlagen im Weg stehen kann. Unsere Kunden bei Italpresse Gauss sind überwiegend im Automobilbereich tätig. Daher ist die Vermeidung von Ausfallzeiten die übergeordnete Herausforderung.

Bevor wir uns mit all den anderen fantastischen Dingen beschäftigen, die wir mit Industrie 4.0-Technologien machen können, ist es unsere Aufgabe, die Prozesse unserer Kunden an den Punkt zu bringen, an dem sie äußerst stabil und ohne Unterbrechung laufen. Das ist die Voraussetzung für Qualität – und die Basis für Prozessverbesserungen. Es ist also kein wirkliches Hindernis, sondern eine Frage der Priorität.

Bei der Herausforderung, Ausfallzeiten zu vermeiden, setzen wir Digitalisierung und Technologie ein, um Probleme schneller zu lösen und Instandhaltungsteams bessere Werkzeuge zu bieten, damit sie die Maschinen am Laufen halten. Dabei nutzen wir z. B. die Augmented Reality.

Stanislav (Wheelabrator): Ich möchte auf Carlo's Standpunkt zur Prozessstabilität eingehen. Dies ist die Grundlage für weitere Verbesserungen. Auch wenn die Sicherheit auf lange Sicht kein Problem bleibt, haben die Kunden derzeit die Befürchtung, die Kontrolle über ihre Daten zu verlieren. Mit Produkten wie NoriGate machen wir Geräte überall bei Norican cloudfähig und die Kunden fragen zu Recht: „Nun, lesen Sie meine Daten?“ Wir können dann die technischen und vertraglichen Kontrollen erklären, die vorhanden sind, um zu verhindern, dass wir versehentlich oder absichtlich auf etwas zugreifen, auf das wir keinen Zugriff haben sollten. Es ist gut, dass Kunden ihre Bedenken äußern. Es beginnt ein Gespräch und Gerüchte lösen sich in Luft auf.

In Bezug auf andere Hindernisse denke ich auch, dass wir uns als Ausrüstungsmarke, die Lösungen für Kunden bietet, manchmal von der mechanischen Seite der Dinge ablenken lassen – zum Nachteil von digitalem Denken. Ich bin mir sicher, dass es meinen Kollegen bei DISA, StrikoWestofen und Italpresse Gauss ähnlich geht. Wir haben alle unsere eigenen digitalen Entwicklungen in der Vergangenheit verfolgt, aber eine Ressource wie Norican Digital zur Verfügung zu haben, trägt dazu bei, dass digitale Innovationen im gleichen Tempo wie mechanische Innovationen voranschreiten. Das ermöglicht es uns, diese beiden Ansätze miteinander zu verknüpfen.

Was sind die wichtigsten Treiber für Industrie 4.0 in Ihrer jeweiligen Kundenbranche?

Carlo (Italpresse Gauss): Für unsere Kunden aus der Automobilindustrie sind es hauptsächlich drei Dinge: Ausfallzeiten, Rückverfolgbarkeit und Nachhaltigkeit.

Die Reduzierung unerwarteter Ausfallzeiten ist nicht so einfach, wie es scheint. Die Wartungsarbeiter sind die wichtigsten Mitarbeiter in der Gießerei, aber sie können nicht für jedes Teil jeder Maschine ein Experte sein. Daher haben wir versucht, mithilfe von Technologie unsere Experten und Lösungen zu einer Erweiterung des Teams vor Ort zu machen. Mithilfe von Videoanrufen, Augmented-Reality-Tools und virtuellen Anleitungen zur Fehlersuche können wir die Wartungsmannschaft des Kunden dazu befähigen, Maschinen schneller in Betrieb zu nehmen.

Darüber hinaus haben wir ein Überwachungssystem für unsere Maschinen entwickelt. Dieses basiert auf SQL, sodass die gesammelten Daten sowohl im Fertigungsbereich genutzt als auch in Managementsysteme eingespeist werden können. Dies ebnet den Weg für Machine-Learning und Datenanalysen, um die Maschinenleistung in Echtzeit zu verbessern. Unser aktuelles Ziel ist die vorausschauende Wartung.

In Bezug auf die Rückverfolgbarkeit weiß ich, dass wir alle daran arbeiten. Die Anforderung besteht in der Verfolgung jedes einzelnen Teils und der Erfassung von Prozess- und Qualitätsdaten entlang seines Weges. Konnektivität ist hier für die verschiedenen Prozessschritte von zentraler Bedeutung. Es geht aber auch um grundlegende Dinge wie Lasermarkierungen und -scans. Das ultimative Ziel ist auch hier, ein fehlerhaftes Teil oder ein Qualitätsproblem auf eine Veränderung der Parameter irgendwo entlang des Produktionsprozesses dieses Teils zurückzuführen. Sobald Sie künstliche Intelligenz und Datenanalysen zu dieser Kombination hinzufügen, können Sie die Qualität kontinuierlich verbessern und Prozessfehler an jedem Punkt beseitigen.

Stanislav (Wheelabrator): Um von der Wheelabrator-Seite einen Beitrag zu leisten, kann hier die Strahlanlage neben den Strahlprozessdaten Näherungswerte liefern, die einen Einblick in andere Teile des Prozesses geben. Änderungen bei der Größenverteilung der Schleifmittel im Betriebsgemisch, bei der Zusammensetzung des Staubs im Staubsammler – all diese Dinge kennzeichnen etwas, das für die Verbesserung des Prozesses von Nutzen sein kann. Wie Carlo bereits sagte, kann die Vernetzung von Maschinen hier ebenso viel bewirken wie ein gemeinsames Verständnis des Prozesses.

Nina (DISA): Mit dieser Art der Rückverfolgbarkeit können Sie auch die Kosten pro Teil bewerten, einschließlich der Kosten für Energie, Material und Mitarbeiter. Und das führt uns direkt zur Nachhaltigkeit. Die Aussicht, Ressourcen und Energie zu sparen, ist ein wesentlicher Antrieb für den Einsatz von Daten und Technologie. Unser Gussformpräzisions-Controller (DISA MAC) ist ein gutes Beispiel. Die Lösung nutzt die lineare Parameterverfolgung, um zu verhindern, dass falsch ausgerichtete oder falsch zugeordnete Formen gegossen werden, und vermeidet so Ausschuss und spart Energie.

Welche digitalen Technologien probieren Sie gerade aus? Wo hatten Sie Erfolge?

Theodoor (StrikoWestofen): Wir arbeiten kontinuierlich an Industrie 4.0. So verlassen beispielsweise alle unsere Anlagen das Werk jetzt so, dass sie für Industrie 4.0 bereit sind, d. h. sie können die richtigen Daten auf die richtige Weise generieren. Bestehende Anlagen können aufgerüstet werden, um bessere Daten zu liefern.

Neben dieser grundlegenden Vorbereitungsarbeit haben wir erste vielversprechende Versuche mit KI (Künstliche Intelligenz) durchgeführt. Die Herausforderung hierbei ist, dass Daten derzeit als Standard für die KI nicht homogen genug sind. Diese Standardisierung befindet sich jedoch derzeit in der Entwicklung. KI wird dann in der Lage sein, Prozesse zu optimieren und Fehler zu beseitigen. Sie wird helfen, Betriebszeiten und Effizienz zu verbessern. Bei der KI haben wir gesehen, dass wir das Prozesswissen benötigen, damit es funktioniert. Andernfalls erhalten wir nur unsinnige Ergebnisse.

In Bezug auf konkrete Fälle digitaler Technologien ist unsere Nachfüllüberwachung, der Refill Monitor, ein gutes Beispiel. Sie macht genau das, was der Name schon verrät: Sie überwacht die Füllstände von Dosieröfen, sodass sie jederzeit auf dem optimalen Füllstand gehalten werden können, und sorgt so für höchste Produktivität und Dosiergenauigkeit.

Das klingt nach einer ziemlich kleinen Sache, aber es wird derzeit durch visuelle Überwachung der Kontrollleuchten an jedem Ofen durchgeführt. Wenn Sie also 12 Öfen haben, fährt ein Staplerfahrer persönlich durch die Gießerei, um die Füllstände an flüssigem Metall zu überprüfen und je nach Bedarf nachzufüllen.

Ohne vorher zu wissen, welcher Ofen an welcher Stelle mit wie viel Flüssigmetall nachgefüllt werden muss, ist die Gefahr des Trockenlaufens oder Überfüllens relativ hoch. Beides kann zu ungeplanten Stillständen führen.

Der Refill Monitor ruft diese Daten ab, zeigt sie zentral an und hilft dem Bediener so zu priorisieren, welcher Ofen am dringendsten befüllt werden muss. So wird sichergestellt, dass genau die richtigen Füllstände für eine effiziente Produktion eingehalten werden. So werden Zeit und Ressourcen gespart und die Sicherheit erhöht.

Carlo (Italpresse Gauss): Durch die Verwendung von Daten aus dem Maschinenüberwachungssystem konnten wir unter anderem Zeitfenster in jedem Zyklus identifizieren, in denen die Elektromotoren der Hydrauliksysteme heruntergefahren werden können. Das klingt nach einer kleinen Sache, aber auf einer Hochleistungs-Druckgussmaschine kann so eine Menge Energie gespart werden. Und es wäre praktisch unmöglich, hier auf die Erkenntnisse zu verzichten, die wir aus den Maschinendaten erhalten.

Stanislav (Wheelabrator): Strahlanlagen sind ziemlich rabiat und zerstörerisch. Daher liegt unser Fokus immer auf der Minimierung von Verschleiß und der straffen Verwaltung der Wartungsfenster. Der hohe Verschleiß bedeutet auch, dass sich die Prozessparameter verschieben können. Die Zustandsüberwachung ist daher sowohl für die Wartung als auch für die Prozessstabilität entscheidend. Wir verwenden die Industrie 4.0-Technologie, um Vibrationen, abrasive Bedingungen, Staubzusammensetzung usw. zu überwachen. Ein Großteil davon wird ohnehin bereits durchgeführt, aber offline. Daher ist es eine Herausforderung, online und in Echtzeit Wege zu finden.

Nina (DISA): Es ist auch erwähnenswert, dass wir alle bei Norican die Macht der Daten seit einiger Zeit erkannt haben und nutzen. Bei DISA zum Beispiel bieten wir seit Ende der 90er-Jahre für unsere Kunden Datenerfassung in Echtzeit an. Unsere CIM-Module überwachen und berichten über die Leistung, um eine optimale Effizienz und Qualität der Produktionsprozesse zu gewährleisten.

Dies war eine Grundlage, auf der wir aufbauen konnten. Wir haben dieses Prinzip entwickelt, um zu sehen, wo andere Daten einen Mehrwert für unsere Kunden schaffen können und wie wir ihre Produktion auf der Grundlage der korrigierten Prozessdaten optimieren und stabilisieren können. Der DISA MAC, den ich bereits erwähnt habe, ist unser jüngstes Beispiel, wie wir einen kritischen Punkt im Prozess erfassen und überwachen, um die Qualität zu optimieren und Ausschuss zu reduzieren. Es ist noch viel mehr in Vorbereitung, insbesondere im Bereich der Rückverfolgbarkeit.

Darüber hinaus bieten wir jetzt mit Lösungen wie unserem Remote Monitoring Service (RMS) Services an, bei denen wir die komplexen Prozessdaten für unsere Kunden analysieren, um so Vorteile wie die vorausschauende Wartung zu bieten.

Wie passt Norican Digital zu all dem?

Theodoor (StrikoWestofen): Vor der Gründung von Norican Digital hatten natürlich alle vier Marken der Gruppe bereits eigene Anstrengungen in Bezug auf Industrie 4.0 unternommen. Für StrikoWestofen sprechend, es wird bei den anderen Marken ähnlich sein, war unser Ansatz bei der Digitalisierung sehr anlagenorientiert. Die Jungs von Norican Digital betrachten mehr die Verbindungen zwischen den Alnagen und den gesamten Prozess. Sie helfen uns auch, Innovationen schneller umzusetzen. So arbeiten wir beispielsweise mit Norican Digital in dreimonatigen Innovationszyklen, um ein individuelles Kundenproblem anzugehen, eine Lösung zu finden, diese zu testen und Feedback von unseren Kunden zu erhalten.

Rudi (Norican Digital): Was Theo gerade beschrieb, nennen wir unser Cupcake-Modell. Es ist wirklich einfach. Unsere Kollegen von Norican kommen mit einem besonderen Kundenproblem zu uns; ein Schwachpunkt, der, wenn er gelöst wird, einen praktischen und unmittelbaren Unterschied für das Unternehmen bedeuten kann. Wir arbeiten mit ihnen und dem Kunden zusammen, um eine Lösung zu entwickeln, zu testen und die Ergebnisse zu messen. Alles innerhalb dieses 3-monatigen Innovationszyklus. Hierbei handelt es sich um kurze, flexible und ergebnisorientierte Projekte. Wenn sie erfolgreich sind, können sie ein Problem lösen und uns helfen, eine Lösung zu entwickeln, die bei unserem breiteren Kundenstamm eingeführt werden kann. Wenn nicht, ist nichts wirklich verloren.

Die Kosten für Misserfolge sind für uns und den Kunden sehr niedrig. Es ist ein Prozess, der den Fortschritt in handhabbare und nützliche „mundgerechte“ Stücke zerlegt.

Ich sollte hinzufügen, dies ist kein Ansatz, für den wir den alleinigen Erfolg für uns in Anspruch nehmen können. Tatsächlich haben wir wesentliche Elemente von Linde Gas übernommen – der Firma, die den industriellen Kühlkreislauf zuerst erfunden hat (ohne sie würde es heute keine kalten Biere geben!).

Sie wurden immer wieder für ihren Innovationsansatz ausgezeichnet. Also haben wir viel Zeit damit verbracht, mit ihnen zu sprechen, um herauszufinden, was wir tun können usw. Dies war das Ergebnis.

Nina (DISA): Der Vorteil dieses Ansatzes liegt für uns darin, dass die Innovationen in Industrie 4.0 von den Kundenherausforderungen getrieben und von unserem Prozesswissen getragen werden. Er sorgt für Innovationen, die hochgradig relevant und in der Realität verankert sind.

Ein IoT-Berater kann ein Vermögen verlangen, um ein Framework zu entwickeln, das die digitale Akzeptanz unterstützen soll. Er kann jedoch keinen Temperaturabfall beobachten und verstehen, was dies bedeutet; verstehen, wie diese Informationen mithilfe der richtigen digitalen Lösung zu Verbesserungen führen können. Wir haben dieses detaillierte Wissen über Gießereianlagen und -prozesse – Wissen, das direkt aus den Gießereien über DISA, Italpresse Gauss, StrikoWestofen und Wheelabrator kommt.